cycyron (cycyron) wrote,
cycyron
cycyron

Categories:

«Сушки» на потоке

Благодаря проекту «Организация поточного производства в цехах окончательной сборки» в филиалах компании «Сухой» – Комсомольского-на-Амуре авиационного завода (КнААЗ) им. Ю. А. Гагарина и Новосибирского авиационного завода (НАЗ) им. В. П. Чкалова цикл сборки изделий сократился примерно на 30 %. Достижения «суховцев» решено тиражировать на других предприятиях ОАК, где готовится крупносерийный выпуск продукции – в Ульяновске и Иркутске.

«Деятельность по внедрению элементов бережливого производства на предприятиях ОАК уже давно из “движения производственных энтузиастов” превратилась в системную работу, – отметил заместитель генерального директора ОАК по производству и техническому развитию Сергей Смирнов. – Одна из важнейших задач, стоящих перед авиастроительной отраслью, с учетом вызовов глобальной конкуренции, – повышение производительности труда. Внедрение lean-технологий является одним из значимых факторов, влияющих на повышение эффективности производственной системы».



Оригинал взят у vladimir_krm в «Сушки» на потоке: проект авиазаводов позволил оптимизировать работу цехов окончательной сборки
Пишет uacrussia в «Сушки» на потоке: проект авиазаводов позволил оптимизировать работу цехов окончательной сборки



Для стимулирования деятельности по внедрению и развитию элементов «бережливого производства», обмену опытом, тиражированию наиболее успешных практик и производственных решений на всех предприятиях корпорации и проводится ежегодный конкурс проектов по совершенствованию производственной системы ОАК. В 2019 году переходящий кубок победителя конкурса получили рабочие команды КнААЗ им. Ю. А. Гагарина и НАЗ им. В. П. Чкалова за проект «Организация поточного производства в цехах окончательной сборки». Эти предприятия стали пионерами освоения нового подхода к организации рабочего пространства, когда все операции работника, расположение деталей и инструментов максимально оптимизированы. За счет этого происходит значительная экономия рабочего времени и повышается эффективность труда. Кроме того, комсомольчане и новосибирцы стали одними из победителей конкурса в секции «Производство».

Цикл – короче, такт – оптимальней



В планировке цехов заводов Комсомольского-на-Амуре и Новосибирска были выявлены недостатки: собираемые там изделия не имели жесткой привязки к рабочим местам, размещавшимся в двух пролетах. Сборка самолетов производилась в больших стационарных эстакадах. Рабочие сами переходили с одного рабочего места на другое. Кроме того, комплектация изделий занимала очень длительное время.

Хотя продукция КнААЗ им. Ю. А. Гагарина и НАЗ им. В. П. Чкалова разная, на обоих заводах была реализована одинаковая процедура проведения мероприятий для внедрения улучшений. Были выпущены приказы о создании рабочих групп, в которые вошли представители цехов окончательной сборки заводов и IT-служб предприятий. Следующим шагом стало проведение анализа потерь. «Благодаря ему мы увидели, что полезное производительное время у нас составляет всего 55 %, – рассказывает Денис Гарифуллин. – Остальное время тратилось на ожидание, непроизводственные потери и перемещения для получения сменных заданий и комплектацию ДСЕ (деталей и сборочных единиц – Ред.)».

При получении сменного задания основные потери приходились на ожидание доставки деталей с мест хранения, на разгрузку деталей из ячеек, сверку всех номеров по комплектовочным картам, что включало в себя поиск номенклатуры по изделию, сверку чертежных номеров, и отметку работников. После получения деталей по сменному заданию они транспортировались персоналом на рабочее место. Все это в целом занимало около 40 мин. рабочего времени, а пройденное расстояние составляло около 310 м для каждого работника.

Дополнительно в рамках проекта был изучен процесс получения лакокрасочных материалов. Например, пункт их выдачи в Комсомольске-на-Амуре находился в конце другого цеха. Чтобы дойти до него, работник затрачивал ежедневно порядка 24 мин., преодолевая около 1 200 м. При этом он должен был сходить за материалами, вернуться на свое рабочее место, взять инструменты, и только после этого направиться непосредственно для работы на изделии.

«Целью проекта являлась организация производственных процессов в цехах окончательной сборки филиалов компании “Сухой” в Комсомольске-на-Амуре и в Новосибирске с применением инструментов “бережливого производства”, – рассказывает один из его авторов начальник цеха окончательной сборки КнААЗ им. Ю. А. Гагарина Денис Гарифуллин. – Критериями оценки результатов проекта явились организация поточной линии, сокращение цикла сборки, определение и обеспечение оптимального такта сборки самолетов на обоих заводах».

Для сокращения этих потерь были выбраны следующие области улучшения:
• организация модели движения изделий по цехам,
• организация комплектации сменных заданий,
• прослеживаемость всего производственного цикла в целом.

Для формирования мероприятий проектов были проработаны целевые состояния цехов заводов: для Комсомольского-на-Амуре – поточной линии сборки самолетов Су-35, для Новосибирского – поточной линии сборки Су-34.

Практика – критерий истины



О конкретных шагах по улучшению поточного производства на предприятиях рассказывает заместитель начальника цеха окончательной сборки НАЗ им. В. П. Чкалова Юрий Горбунов: «На начальном этапе был разработан цикловой график, проведено распределение сменных заданий, произведено закрепление персонала. После окончания работ по организации поточной линии в цехах окончательной сборки была произведена контрольная сборка изделия для подтверждения такта сборки на рабочих местах. Рассчитанный в теории такт был подтвержден на практике».

Для мобильности на заводах были спроектированы и изготовлены комплекты подвижных стремяночных эстакад. Они были закреплены за рабочими местами и покрашены в определенную цветовую гамму. Дополнительно была нанесена напольная разметка под всю оснастку, имеющуюся на рабочих местах.

Для реализации решений по компонентам лакокрасочных материалов было разработано техническое указание для определения порядка действий, распределению их по такту сборки и по рабочим местам, организацию шкафов для хранения материалов. «Получение материалов производится в момент закатки изделия на первое рабочее место ответственными лицами, – уточняет Юрий Горбунов. – Таким образом было обеспечено постоянное наличие необходимого количества материалов на рабочих местах. Затраты на перемещения для получения и доставки лакокрасочных материалов в масштабах всего цеха удалось снизить на 75 % – с 384 до 96 мин., а проходимые для этого расстояния на 85 % – с 19 200 до 2 940 м».

Вертикально – компактнее



На предприятиях также провели работу по оснащению организационно-технической оснасткой для хранения люков. Раньше при заходе изделия на первое рабочее место с него снимались люки и укладывались по определенным объемам. Применение простого решения – не раскладывать люки самолетов в горизонтальном положении, а хранить их вертикально, сразу дало ощутимый эффект: занимаемая площадь под хранение люков в Комсомольске-на-Амуре, например, сократилась на 37,5 % – с 85,1 до 53,2 м2. Кроме того, после оснащения цеха мобильными стеллажами для хранения люков в вертикальном положении сократилось время на поиск и транспортировку комплектов.

Следующим этапом стало проведение работ по комплектации сменных заданий. Были разработаны и введены в работу доски управления на комплектацию сменных заданий и для распределения объемов работ между исполнителями. Преимуществами такой доски стали простота заполнения бланков, равномерное распределение объемов работ, а также мгновенное отображение статуса заявки.

В помещениях комплектовочных складов была произведена рациональная расстановка оборудования. Были организованы и визуализированы зоны выдачи сменных заданий и приемки готовой продукции, а также зона выдачи и сдачи технологических заглушек. Кроме того, был отработан процесс комплектации нормалей в сортовики. В результате реализации этого проекта время на оформление заявки, подбор и доставку комплектующих сократилось на 48 % – со 178 до 92 мин., а время на подбор нормалей уменьшилось на 54 % – с 28 до 13 мин. Повторный хронометраж времени показал, что перемещения при получении монтажей сократилось на 62 % по времени (в расчете на всех сотрудников цеха – с 29 400 до 10 980 мин.), а по расстоянию – на 76 % (суммарный пройденный путь с 227 850 м сократился до 55 125).

«Киоски» и экраны

Следующим этапом проекта стало прослеживание производственного цикла. Для ускорения решения вопросов на рабочих местах была нанесена напольная разметка для проведения ежедневных совещаний, в ходе которых проводилась расстановка задач по исполнителям с фиксацией на доску управления. Теперь стало наглядно видно состояние выполнения задания на текущий момент.

Оба филиала «Сухого» – и Комсомольский-на-Амуре, и Новосибирский – уже приступили к опытной эксплуатации системы «Киоски АСП». Эта программа позволяет производственным мастерам оперативно вести работу по закрытию выполненных монтажей, по учету отработанного персоналом времени, количеству отклонений по дефектам и простоев. Для регулирования производственного процесса была запущена система речевого оповещения с временным регламентом, определенным в соответствии с режимом труда и отдыха. В целях дальнейшего развития было введено в эксплуатацию автоматизированное рабочее место контрольного работника, адаптированное к работе в условиях поточной линии с применением планшета и эндоскопа. В планшете также была установлена программа «Киоск АСП», которая помогает оперативно формировать ведомости общетехнического осмотра с фотоматериалами. Эндоскоп позволяет осматривать труднодоступные места и фиксировать отклонения.

Результатами внедрения этой системы стало снижение уровня дефектности на одно изделие на общетехническом осмотре бюро технического контроля (ОТО БТК) на 20,5 %, а на общетехническом осмотре военной приемки (ОТО ВП) – еще на 59,7 %. Количество отклонений продукции заказчиком снизилось на 56,0 %.

Следующим этапом проекта было внедрение прослеживаемости производственного цикла методом размещения информационных экранов на каждом рабочем месте. На этих экранах отображается основная информация: общая характеристика рабочего места, объем и характер выполняемых работ, дефицит деталей и процент выполнения сборки изделия с распределением и закреплением по бригадам и производственным мастерам.

Работа по-новому



«Мы выполнили поставленные перед нами цели по организации поточных линий, сокращению цикла сборки и обеспечению оптимального такта, – говорит Юрий Горбунов. – На новосибирском заводе мы создали поточную линию, состоящую из пяти рабочих мест, которые разделяются по спецификации, характеру и объемам работ». На первом рабочем месте производится монтаж и проверка на герметичность трубопроводных систем самолета. Монтаж электрожгутов и электроагрегатов выполняется на втором рабочем месте. На третьем ведется установка электрооборудования в отсеках самолета, а также механическая регулировка, отработка систем управления самолета, монтаж двигателей и установка опор шасси. Контрольно-сдаточные испытания и отработка под током систем самолета проходят на четвертом рабочем месте. Наконец, пятое место служит для нивелировки самолета, общетехнического осмотра самолета.

В Комсомольске-на-Амуре было решено, что оптимальное для цеха окончательной сборки количество рабочих мест – семь. «Сам проект был организован в теперь уже далеком 2011 году, – вспоминает Денис Гарифуллин. – Но сама реализация проекта в производстве началась только в 2017 году. Нам удалось сократить производственный такт на треть».

Теперь работа цеха окончательной сборки КнААЗ им. Ю. А. Гагарина организована по
новой схеме. Цех-поставщик передает в цех окончательной сборки фюзеляж самолета. Для проведения работ производится «разлючивание» – с машины снимаются все люки. В начале рабочей смены руководители платформ проводят совещание с расстановкой задач на текущую смену. Для обеспечения платформ комплектующими точно вовремя руководители платформ заранее формируют заявку в комплектовочном складе. Получив заявку мастер склада назначает ответственных исполнителей.
Комплектовщики подбирают детали и нормали, расположенных в стеллажах с адресным хранением. Подобранное сменное задание укладывается в транспортировочную тележку. Доставка готового комплекта по заявке осуществляется точно в срок на указанное рабочее место.

Работа на платформах разделена по объемам. На первом рабочем месте производится монтаж закладного трубопровода, монтаж и отработка опор шасси. На втором рабочем месте идет монтаж электрожгутов, на третьем – пайка электросоединителей, на четвертом – навеска съемного оперения, стыковка крыла, навеска стабилизаторов изделий. На пятом рабочем месте проводится регулировка, отработка систем управления, на шестом – монтаж покупных комплектующих изделий (ПКИ), отработка средств аварийного покидания самолета (САПС) и монтаж двигателей. На седьмом рабочем месте производится общетехнический осмотр и «залючивание» изделия. По окончанию смены руководители платформ отмечают на доске выполненные задания. По истечении определенного времени линию подготавливают к перестановке. Движение изделия с одной платформы на другую производится на опорах шасси с помощью приспособления для перекатки. На крайней платформе изделие передается в цех потребителя.

Фундаментальный проект



Итоговые показатели реализации проекта «Организация поточного производства в цехах окончательной сборки» доказала правильность возлагавшихся на него ожиданий. Цикл сборки изделий за счет внедренных улучшений сократился на 30 %. Перемещения для получения и доставки расходных материалов уменьшились примерно на 3/4. При этом трудоемкость также сократилась на 37,6 %. Экономический эффект от реализации проекта только за 2019 год составит по расчетам более 51 млн руб.

«Этот проект мы рассматриваем как фундаментальный для всей корпорации, – сказал заместитель генерального директора ОАК по производству и техническому развитию Сергей Смирнов, подводя итоги конкурса проектов по совершенствованию производственной системы корпорации. – Получен хороший, осязаемый, фактический результат. Возможно тиражирование этих практик на новые перспективные проекты. У нас есть стратегические проекты, прежде всего – МС-21. Нам предстоит выйти на объем производства 72 самолета МС-21 в год с участием трех автоматизированных линий в Иркутске. Поэтому проект Комсомольска-на-Амуре и Новосибирска мы рассматриваем как переходный этап к новым целям».

По словам замгендиректора корпорации, Комсомольскому-на-Амуре авиазаводу «еще предстоит совершить подвиг в части заказа большой партии Су-57». Однако предприятие к этому уже готовится. В связи с предстоящим запуском в серийное производство самолетов Су-57 в цехе окончательной сборки КнААЗ им. Ю. А. Гагарина ведется работа по организации поточной линии сборки этого изделия, аналогичной линии самолета Су-35. В настоящее время в Комсомольске-на-Амуре производится контрольная сборка первого изделия установочной партии.


Tags: Руские идут!, национальная безопасность, оружие
Subscribe
  • Post a new comment

    Error

    default userpic

    Your reply will be screened

    Your IP address will be recorded 

    When you submit the form an invisible reCAPTCHA check will be performed.
    You must follow the Privacy Policy and Google Terms of use.
  • 0 comments